Curbarea pe o frână de presare modernizată
Dacă ar fi să intri în departamentul frânei de presă la un fabricant în urmă cu 20 de ani, ai vedea o imagine foarte diferită. Dacă o mașină produce o varietate de locuri de muncă noi, cu cantitate redusă, pe parcursul unei schimbări, aceasta a petrecut cea mai mare parte a timpului său fiind configurată și relativ puțin timp îndoind piese bune.
Configurațiile mașinii în sine arătau altfel și acum 20 de ani. Încovoierea etapelor, cu mai multe seturi de pumnuri și matrițe aranjate astfel încât un operator să poată (în mod ideal) să completeze o parte complexă într-o configurație, a rămas o raritate în multe magazine de lucru. Astfel de setări au necesitat timp, ceea ce a necesitat loturi mai mari. O persoană talentată de configurare trebuia, de asemenea, să poată vizualiza secvența. Destul de des a avut mai mult sens să împărțiți operația de formare în mai multe setări mai simple.
Încovoierea etapelor nu a fost neauzită, dar nu a fost la fel de comună ca în prezent - și asta în mare parte datorită software-ului. Programarea și simularea de curb offline au dus la evoluție, dar software-ul nu este singura piesă a puzzle-ului. Dacă se potrivește corect cu celelalte piese - o bună comunicare, unelte, materiale, îndoire adaptivă și automatizare pentru schimbarea sculelor - rezultatul este o operație de îndoire care își petrece aproape tot timpul formând piese bune și, în final, câștigând bani.
Înșelător de simplu
Cineva necunoscut cu frâna de presă s-ar putea uita la o configurație de îndoire a etapei și să se întrebe ce o face atât de complicată. Dar chiar și o configurație relativ simplă, cu două stații, cu două seturi de prindere unul lângă celălalt, este mult mai complicată decât arată, chiar dacă este îndoită o cutie obișnuită.
Pentru fiecare set de unelte pentru perforare, operatorul trebuie să ia în considerare înălțimea cutiei interioare sau înălțimea flanșei și să asigure înălțimea poansonului, lățimea berbecului și lumina zilei (spațiul dintre vârful pumnului și suprafața matriței atunci când este deschis). Dar atunci când introduceți oa doua stație - necesară pentru formarea de cutii cu lungimi și lățimi diferite - trebuie să luați în considerare lungimea flanșei neformate pentru a vă asigura că nu are nicio șansă să se ciocnească cu scula de scule adiacentă.
Cei mai mulți operatori de îndoire cu experiență rezonabilă ar putea să-și dea seama mental. Dar ce se întâmplă cu piesele cu mai multe flanșe în direcții diferite și în unghiuri diferite? Ce se întâmplă dacă aveți o serie de coturi pozitive și negative? Toate acestea creează o complexitate serioasă.
Un alt aspect înșelător de simplu al încovoierii implică înălțimi închise. În mod similar, să spunem că aveți două stații de scule, una cu o matriță în V îngustă și alta cu o matriță în V mult mai largă; ambele îndoiesc același material la un unghi de 90 de grade, dar matrița V mai largă produce o rază mai mare. Dar pentru a produce acea rază mai mare, pumnul trebuie să coboare mai departe în spațiul matriței - ceea ce ar provoca coliziunea setului de unelte cu V-ul îngust.
Instrumentele pot fi realizate la o înălțime obișnuită de închidere sau pot fi ascuțite pentru a se potrivi. Indiferent, software-ul de simulare poate dezvălui aceste complicații înainte ca lucrarea să ajungă la frâna de presă.
Operatorul și secvența de îndoire
Dacă un operator primește o lucrare complexă de îndoire care implică mai multe coturi în direcții multiple, șansele sunt ca acea piesă să fie îndoită doar într-o singură direcție, sau cel mult o mână de moduri. Pe măsură ce geometriile pieselor devin mai simple, în general numărul opțiunilor secvenței de îndoire crește - adică există multe modalități de a îndoi o parte.
Software-ul de astăzi alege, în general, secvența de îndoire optimă pentru mașină, scule și aplicații. Acestea fiind spuse, cei care programează nu ar trebui „să arunce treaba peste zid” celor care au instalat mașina și se îndoaie. Îndoirea este un efort de colaborare. Software-ul modern încorporează geometriile și caracteristicile sculei și ale mașinii (cum ar fi mișcările axei minime și maxime) care vor fi utilizate la frână în timpul îndoirii. Operatorul rămâne însă cel care va schimba uneltele și va manipula piesele de lucru între coturi.
Preferințele abundă, iar mișcările incomode între coturi și stații de instrumente pot îngreuna munca operatorului. Spuneți că o parte trebuie să se întoarcă în direcția Z, un lucru imposibil dacă loviturile și moarele sunt în cale. Așadar, operatorul trebuie să alunece piesa în lateral, să scoată bucata din plicul de lucru, să plutească piesa, apoi să o reorienteze corect pe fundal. Este realizabil, dar cu siguranță nu este eficient sau ergonomic și există șanse mari ca operatorul să marcheze piesa. Este posibil ca piesele critice din punct de vedere cosmetic să fie reelaborate sau chiar ambalate. Toate acestea ar fi putut fi evitate printr-o conversație rapidă între programator și operator.
Din nou, pachetele de simulare au devenit mai inteligente de-a lungul anilor, astfel încât dezvoltarea unei secvențe de îndoire pline de mișcări incomode nu este comună. Software-ul găsește acum de obicei cel mai bun mod în care un operator ar putea îndoi o piesă de lucru. Oricum, o comunicare sănătoasă între programator și operator rămâne cea mai eficientă metodă de a obține la maxim o operație de îndoire.
Tehnologia Backgauge a jucat un rol și aici, iar mișcarea backgauge este acum simulată chiar împreună cu instrumentul. Cu ani în urmă, retragerile erau suprafețe plane și se deplasau într-un număr limitat de axe. Astăzi, backgauges-urile multiaxis mișcă degetele independent în direcții multiple. Software-ul modern de simulare offline nu oferă doar opțiuni de calibrare, dar, de asemenea, poate privi îndoirea înainte de îndoire, în timpul încovoierii, simula răsucirea și avertizează cu privire la eventualele coliziuni.
Degetele din spate oferă operatorilor mai multe puncte de contact, iar buzunarele prelucrate din aceste degete sprijină piesa de prelucrat. Forma degetului de fundal, inclusiv degetele personalizate proiectate pentru anumite lucrări, pot fi importate în software de simulare, permițând programatorilor să surprindă probleme de coliziune sau de interferență înainte ca degetele să fie făcute și să înceapă lucrarea.
Încă o dată, comunicarea rămâne importantă, indiferent cât de cuprinzătoare devine simularea virtuală. La urma urmei, operatorii sunt cei care alunecă piese împotriva acestor backgauges în fiecare zi.
Optimizarea configurațiilor
Luați în considerare o parte cu o flanșă în jos flancată de două flanșe în sus. Cele două flanșe în sus au lungimi de curbare scurte, flanșa descendentă are o lungime mare de îndoire, dar toate cele trei sunt pe aceeași linie de îndoire. Versiunile anterioare ale software-ului offline adesea ar crea trei stații, una pentru flanșa stângă, alta pentru dreapta și una finală pentru cotul mai lung la mijloc.
Acest lucru poate funcționa, dar configurarea ocupă și trei stații de îndoire de-a lungul lungimii patului. În general, cu cât formarea poate fi realizată în mai puține stații, cu atât mai flexibilă și mai eficientă poate fi secvența de formare.
În acest caz, o stație ar putea forma acele două flanșe ascendente care au aceeași linie de îndoire. Acesta va consta dintr-un singur pumn și două matrițe segmentate, cu suficient spațiu între ele pentru a permite garda pentru flanșa mijlocie. A doua stație va forma apoi flanșa centrală. Ceea ce s-a format odată în trei stații acum se poate forma în două, lăsând mai mult spațiu pe patul mașinii pentru ca alte stații să proceseze alte coturi ale piesei. Cu cât se poate forma o varietate mai mare de coturi, cu atât mai eficient poate fi operatorul de îndoire.
Acesta este doar un exemplu simplu, și chiar înainte de a fi disponibilă simularea de îndoire, optimizarea acestei configurații etapizate nu ar fi fost la îndemâna operatorilor cu experiență. Astăzi, însă, simularea software optimizează mai multe stații de îndoire într-o măsură care ar fi fost imposibil pentru chiar și operatorii veterani să se dezvolte rapid.
Obținerea rezultatelor repetabile
Astăzi, programatorii și operatorii pot vedea o simulare de îndoire și au încredere că simularea reflectă realitatea și că prima parte va fi o parte bună. Acestea fiind spuse, alte câteva piese de puzzle trebuie să fie potrivite și în loc.
În această aplicație adaptivă de îndoire, un laser măsoară unghiul de îndoire în proces.
Instrumentele pot fi înlocuite, aruncate sau deteriorate. În funcție de tehnologia de susținere a sculei, poziția pumnului și a matriței ar putea fi ușor oprită, nu așezată corect, chiar instalată înapoi. Mai mult, deoarece acum simularea poate dezvolta chiar și cele mai complexe configurații de etapă, un operator ar putea vedea o gamă largă de configurații în programul zilei, de la cele mai simple care folosesc una sau două stații, până la cele mai complexe care se întind pe o porțiune semnificativă din patul de frână de presă.
Această provocare a creat scena pentru cea mai importantă avansare din ultimii 20 de ani: frâna de presare cu schimbarea sculei automate. La apăsarea unui buton, instrumentele se schimbă automat și sunt plasate exact la locul potrivit, duplicând exact ceea ce apare în simulare. Pe măsură ce instrumentele se schimbă, operatorul etapizează materialul pentru următoarea lucrare - care, în aceste zile, ar putea avea o dimensiune multă de 12, cinci sau chiar o singură piesă.
Desigur, automatizarea schimbării sculei nu ar avea sens dacă operatorii ar trebui să petreacă mult timp încercând piese sau dacă stațiile de unelte nu ar fi fost optimizate sau dacă operațiunea nu ar contabiliza modificarea proprietății materialului și a variabilelor de direcție a bobului .
Operațiunile de îndoire astăzi sunt foarte diferite de cele în urmă cu 20 de ani și, fără îndoială, va exista mai multă inovație care va face îndoirea și mai eficientă decât în prezent. Dar, cu suficiente piese de puzzle în loc, astăzi o operație de îndoire poate deveni una dintre cele mai flexibile operațiuni de pe podeaua magazinului fab.
